Le X-Rays a d'abord été conçu pour la pratique hivernale sur skis. Le calcul de la résistance des matériaux est basé sur les contraintes élevées occasionnées par les impacts répétés et parfois violents avec des obstacles glacés. La nécessité d'avoir un buggy confortable, maniable et stable en vitesse afin de profiter des longs trajets dans l'immense baie de Sept-îles.

Une de nos préoccupations a été de penser à la fabrication d'un buggy. Depuis nos débuts plusieurs prototypes plus ou moins réussis ne nous donnaient pas l'assurance d'une fiabilité et des performances à toute épreuves. Moi personnellement en raison de mon gabarit imposant, je devais sans cesse renforcer toute construction sous peine de voir se démantibuler pièces par pièces les véhicules que je soumettait à l'épreuve de nos hivers. Les images vue sur le net de différents modèles nous ont inspiré à déterminer le type de buggy qui convenait à notre pratique. Dag et moi avons calculé à l'aide d'une maquette faite en tuyau de cuivre (plomberie), où il était facile de courber à la main les différentes pièces et ainsi obtenir les dimensions voulues. Dag étant d'un gabarit plus petit que le mien ça a donné l'occasion de produire le X-Rays en deux format: XM pour les pilotes de 1,5 à 1,7 m (70-80 kg) et le XL pour les pilotes de 1,75 à 1,95 m (85 kg et +). Après la compilation des données ergonomiques Dag a dessiné le plan 3d et la recherche pouvait se poursuivre quant aux matériaux à choisir.

Le choix a quand même été facile étant donné le fait que le buggy serait soumis à l'eau salée mais aussi par le fait de la résistance du matériau à la torsion et au cisaillement. L'acier = rouille et entretien permanent mais aussi plus économique. L'aluminium était intéressant mais sont élasticité, son absence de mémoire et sa tendance à la corrosion (eau de mer) sont des éléments non-négligeables. De plus, selon nos calculs, pour obtenir une résistances équivalente aux mêmes dimensions d'un tuyau d'acier inoxydable on doit en tripler l'épaisseur et le diamètre, cela annule sa propriété de légèreté. Enfin les expériences de nos amis ayant utilisé de l'aluminium (non-avia) démontre qu'ils ont dû renforcer les pièces de toutes sortes de renforts et de subterfuges. Le grand vainqueur pour nous: l'acier inoxydable. Disponible chez nous à un prix assez abordable (ville industrielle) et dans une gamme de résistances et de formats. Les ressources de notre ville avec ses nombreux soudeurs, entreprises diverses et l'esprit québécois de la "patente" nous ont rendu la tâche facile. Des alliages auraient pu être utilisés mais à trop grands frais (pour le budget alloué). Le coup d'oeil enfin obtenu est d'un cadre de buggy professionnel et à l'épreuve du temps; le but inavoué était aussi de ne le fabriquer qu'une fois.

Le plan propose en plus de 2 versions, les étapes de fabrication de TOUS les éléments et accessoires du buggy: fourche, frein, sellette, rembourrures d'assise, fixations des roues et des skis et plus...

 Dag et RLD : affronter l'hiver ? non ! ...bien s'entendre avec c'est encore mieux !

Une suspension pour le X-Rays ? Une question importante. Personnellement non car la sellette est conçue de façon à offrir un maximum de confort au pilote qui se trouve en position "suspendue" les sangles étant appuyées sur des rembourrures de mousse. Le système qui est à l'étude consiste à articuler la fixation des patins afin d'adoucir certains obstacles mais surtout de garder un meilleur contact des lisses avec la surface. Afin d'approfondir l'étude du X-Rays et de vous donner le goût de vous lancer, je vous invite à une petite visite de l'ami DAG chez qui vous percerez les secrets techniques du buggy (plan, méthode, explications). Moi je présente le côté bucolique du X-Rays !

Les plans du X-Rays sont disponibles sur le site de Dag